Descripción general de la actividad
Alumnado participante:
1º y 2º de CFGB
Objetivos didácticos:
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Conocer y aplicar los polígonos regulares
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Manejar Autocad y CorelDraw en nivel básico
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Calcular materiales y optimizar su aprovechamiento
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Utilizar la grabadora/cortadora láser y su software Atomstack Studio
Profesorado implicado:
Sergio San Miguel Polo, Daniel Romero Cid, Beatriz Blanco Otano y Antonio Palma Gómez
Tecnología empleada:
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AutoCAD
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CorelDraw
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Atomstack Studio
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Cortadora láser Atomstack
Tiempo dedicado:
Número de sesiones en fase de diseño:
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4 sesiones de diseño entre los profesores 2425ssanmiguelp01, 2425dromeroc03, 2425bblanc0 y 2425ampalmag01
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3 sesiones con 2º CFGB 2425ssanmiguelp01
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1 sesión con 1º CFGB 2425dromeroc03
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11 sesiones con 2º CFGB 2425ssanmiguelp01
Del boceto al prototipo
Todo comenzó con una reunión inspiradora. Antonio Palma nos lanzó una propuesta que nos dejó tan emocionados como inquietos. El desafío era grande, pero el entusiasmo mayor.
Durante las primeras sesiones, el equipo docente analizó diversas opciones de fabricación empleando los recursos del centro: CNC, láser e incluso impresión 3D. La opción final fue tan innovadora como eficiente: una estructura modular con núcleo hueco de MDF de 3 mm cortado por láser, compuesto por hexágonos y pentágonos que se unen gracias a un sistema magnético.
Diseño técnico y preparación para corte
El diseño se desarrolló en AutoCAD, cuidando al milímetro las medidas para asegurar un ensamblaje preciso. Luego, se adaptó con CorelDraw al software Atomstack Studio, específico para el corte láser.
Pantalla con el diseño de las piezas en Atomstack Studio, listo para ser enviado a la cortadora.
Proceso de corte con tecnología láser
La máquina Atomstack fue la protagonista en esta fase. El alumnado de 2º CFGB realizó el trabajo de corte sobre tablero MDF, observando con precisión cómo se materializaban las piezas.
Corte de las piezas con tecnología láser sobre tablero MDF.
Ensamblaje, pruebas y ajustes
Con las piezas cortadas, se pasó al montaje. El alumnado participó activamente en el pegado, lijado y primeras pruebas de ensamblaje. Para esta tarea se utilizaron adhesivos rápidos, cintas y sprays específicos.
Primeras pruebas de ensamblaje y materiales usados para el pegado de las piezas.
Lijado y retoques finales de nuestro núcleo
Una vez completado el ensamblaje preliminar, llegó el momento de afinar los detalles. Las uniones entre piezas fueron lijadas cuidadosamente para eliminar imperfecciones y asegurar una superficie uniforme. Se utilizaron lijas de grano medio y fino para trabajar las juntas, así como herramientas manuales para pulir el interior del núcleo sin dañar la forma.
Además, se comprobaron las medidas globales del conjunto y se realizaron pequeños ajustes de encaje. Este proceso no solo mejoró el acabado estético, sino que también garantizó la estabilidad estructural del modelo, paso fundamental antes de incluir elementos magnéticos o decorativos.
Núcleo del icosaedro truncado completamente ensamblado y lijado
Una experiencia formativa en marcha
Aunque el proyecto aún no está finalizado —debido a la complejidad del ajuste final de las piezas magnéticas—, el proceso ha sido altamente enriquecedor. Ha implicado diseño, tecnología, trabajo colaborativo y aprendizaje práctico.
¡Seguiremos informando sobre los avances!
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